Modèle de visière réalisée en injection plastique - Proposition de l'IUT de Cachan

Un modèle de visière a été développé par l'IUT de Cachan et validé par 3D4Care, en s'inspirant du design "PRUSA" et en l'adaptant au procédé d'injection.

Toutes les données sont en libre accès :

• prusa_covid19_headband_rc3.stp : design original de la pièce destinée à être imprimée par procédé FDM

• COV19_Visiere_HBX_injection_RBV04.STEP : design modifié pour être injectable - Courtesy of HUBLEX

• visiere_IUT_Cachan_injectee.STEP / visiere_IUT_Cachan_injectee.x_t / visiere_IUT_Cachan_injectee.3MF: design modifié pour s'adapter au procédé de fabrication 2,5D du moule (voir ci-dessous, les commentaires)

• cachan_moule_avant_v1.step : design du moule effectivement utilisé (voir commentaires ci-dessous)

• Tutoriel de mise en oeuvre d'une presse à injecter

• Tutoriel de mise en oeuvre d'un autre système technique, à regarder après avoir oeuvré sur une presse à injecter pour tenir la cadence... (petite récréation, à ne regarder que si vous avez un peu de temps...)

L'IUT de Cachan signale que, pour cette solution fournie :

• moule alu pour cassette 170 x 270 sans éjecteur
• pas de système de refroidissement prévu
• les canaux d'alimentation sont bien trop larges et sans queue de carpe
• il y a trop de matière au niveau des jonctions des arcs
• les congés ne sont pas représentés et sont créés par la fraise hémisphérique utilisée pour l'usinage (attention différents diamètres).
• les dépouilles ne sont pas représentées et sont usinées par strates successives et décalage de profil (usinage sur machine 2.5D), en pratique la dépouille réalisée est de l’ordre de 2%, ceci est du au fait qu'il n'y a pas d'éjecteur.
• en pratique la profondeur du demi-moule a été réduite à 8.5mm au lieu de 10mm pour limiter le volume de matière
• il n'y a pas de retenue du film en bout d'arc
• il est possible de réduire l'épaisseur des parois
• le canal d'amenée est à adapter au système d'injection envisagé

Merci à :

• Francisco Alves (IUT de Cachan) - Coordination des moyens de l'IUT
• Jonathan Levy (Société HUBLEX) - Soutien logistique
• Pascal Martinelli (Société HUBLEX) - Coordination du projet
• Nicolas Mercadié (IUT de Cachan) - Fabrication du moule
• Sylvie Retailleau (Université Paris-Saclay) - Coordination avec l'Université
• Alexis Williams (Société HUBLEX) - Design de la pièce injectée
• Equipe 3D4Care - Consolidation du besoin et validation du design

Suivez le blog décrivant les différentes étapes du projet sur cette page de l'Innovlab

A notre connaissance, des projets similaires sont en cours à :

• ENSAM Centre de Paris
• ENSAM Centre de Bordeaux-Talence
• ENSAM Centre d'Angers
• Centrale Lille / Polytech Lille
• ENSMM et IUT GMP de Besançon

Pour toute question technique sur le moule, merci de contacter nicolas.mercadie@u-psud.fr

Pour toute question sur la présente page ou sur l'initiative 3D4Care, merci de contacter pmvisiere@gmail.com